5M&1E

5M&1E ปัจจัยสำคัญในการควบคุมกระบวนการ

ก่อนอื่นต้องขออภัยครับที่หายไปนานพอสมควร
ช่วงเดือนกันยายนมีงานเข้าครับ ทำให้ต้องวิ่งสอนและเข้าปรึกษา
อยู่ต่อเนื่องตลอดทั้งเดือน
เช่นเคยครับ พักชมโมษณากันก่อน

เรื่องนี้เกี่ยวข้องกันกับ “หัวข้อ 5W&2H คืออะไร” ครับ
โดยเฉพาะกับตัว What ทั้งเมื่อเกิดปัญหาหรือต้องวางแผนแก้ไขให้ดีขึ้น
เพราะว่าเมื่อเกิดปัญหาขึ้นมาไอ้เจ้าตัวปัญหานั้นล้วนมาจากตัวใดตัวหนึ่ง
(เป็นอย่างน้อย) ใน 5M&1E นี่แหล่ะที่เข้าไปสร้างให้เกิดขึ้น
และเมื่อจะแก้ไขปรับปรุงก็ต้องถาม What กับเจ้า 5M&1E นี่เหมือนกัน
ว่าจะทำอะไรกับมันดี จึงจะดีขึ้นได้
มีหลักการง่ายๆ ในการถามดังนี้ครับ

@ เมื่อเกิดปัญหา
ให้ถาม What happened (Changed)...
...เกิดอะไรขึ้นหรือเปลี่ยนแปลงกับ 5M&1E?
เป็นหลักทางวิทยาศาสตร์ง่ายๆ ครับ
ที่สิ่งของต่างๆจะคงสภาพเดิมของมันอยู่อย่างนั้น
ถ้าหากไม่มีปัจจัยภายนอกไปกระทำกับมัน สิ่งเหล่านั้นล้วนคือ Change ครับ
@ เมื่อจะแก้ปัญหา
ให้ถาม What shall we do...เราจะทำอะไรกับ 5M&1E?

ง่ายไหมครับ!!!

กระบวนการใดๆก็ตามครับ ไม่ว่าจะเป็นกระบวนการผลิต
กระบวนการควบคุมคุณภาพหรือแม้แต่กระบวนการทางธุรกิจ
ก็จะมีเจ้า 5M &1E เป็นปัจจัยอยู่เสมอ เพียงแต่เรามองมันออกหรือเปล่า
ว่ามันมีอยู่ และมีความสำคัญที่จะส่งผลกระทบให้ดีขึ้นหรือเลวลงก็ได้
แล้วแต่ว่าเราควบคุมมันหรือเปล่าและด้วยทิศทางไหน
วันนี้เรามาเรียนรู้จักมันครับ ที่สุดของพื้นฐานในการควบคุมกระบวนการ

M1) Material (วัตถุดิบ วัสดุช่วยงาน)
ความผิดปกติของวัตถุดิบ ที่เราต้องใช้หากผิดไปจากมาตราฐาน
ที่เราตั้งเอาไว้ย่อมสร้างปัญหาให้กับกระบวนการได้ครับ อย่างเช่น
ผิดรูปร่าง ผิดขนาด แตกร้าว เสื่อมสภาพเป็นต้น

M2) Man (พนักงานที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการทั้งหมด)
การละเลยต่อหน้าที่ ต่อขั้นตอนหรือวิธีปฎิบัติงาน
ความเหนื่อยล้าจากการทำงานต่อเนื่องเป็นเวลานาน เป็นต้น
สิ่งต่างๆ เหล่านี้สร้างปัญหาได้ครับ

M3) Method (วิธีการปฎิบัติงาน)
การปฎิบัติงานที่ไม่มีวิธีการทำงานร่วมกันอย่างเป็นมาตราฐาน
และสอดคล้องกัน ต่างฝ่ายต่างทำตามอำเภอใจ หรือมีมาตราฐาน
แต่ไม่ได้รับการแก้ไขปรับปรุงให้เหมาะสมหรือทำให้การทำงาน
ดีขึ้นกว่าเดิม ก็ล้วนแต่สร้างปัญหาครับ

M4) Machine (เครื่องจักร เครื่องมือและอุปกรณ์ในการทำงาน)
การเสื่อมสภาพและการสึกหรอจากการใช้งานเกิดขึ้นได้เสมอครับ รวมถึงการเลือกใช้เครื่องจักรหรือเครื่องมือให้เหมาะสม กับลักษณะของงานตั้งแต่ต้น ก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน
ฉะนั้นวิเคราะห์ถึงทางเลือกในการจัดหาเครื่องจักรให้ดีก่อน ที่จะลงทุนครับ และจัดระบบในการบำรุงรักษาให้ดี

M5) Measurement (เครื่องมือวัด และระบบการวัด)
ตัวนี้หลายคนมักละเลย ไม่ได้นำมาวิเคราะห์ถึงปัจจัยที่มีผลต่อ กระบวนการทั้งๆที่มันมีผลมากทีเดียว ลองคิดถึงการวัดระยะที่ต้องการ ค่าความละเอียดเพียงแค่ +/-0.10 มม. ดูสิครับ ถ้าไปเอาเครื่องมือวัด ที่มีความละเอียดมากกว่าหรือน้อยกว่ามาใช้จะเกิดอะไรขึ้น นอกจากนี้เมื่อเครื่องมือวัดใช้งานไประยะหนึ่งแล้วเกิดความคลาดเคลื่อนขึ้น โดยที่ไม่ได้รับการสอบเทียบ อีกทั้งหากมีเครื่องมือวัดมากกว่าหนึ่งตัว แล้วจะเชื่อถือตัวไหนว่าถูกต้องหล่ะ
พวกนี้สร้างโอกาสทำให้งานดีจะถูกตัดสินให้เป็นงานเสียและงานเสีย จะถูกตัดสินให้เป็นงานดีได้ทั้งสิ้น ใส่ใจต่อการเลือกความละเอียดที่เหมาะสม การสอบเทียบ ในระยะเวลาที่ไม่ทำให้เครื่องมือวัดผิดเพี้ยนไป และทำการสร้างสหสัมพันธ์ (Correlation) ให้กับมันครับ
*Correlation เป็นวิชาที่อยู่ในเรื่องระบบวิเคราะห์การวัด Measurement System Analysis ( MSA) ครับ*

E1) Environment (สิ่งแวดล้อมที่กระบวนการอยู่)

เป็นอีกตัวหนึ่งที่ไม่ค่อยเป็นที่รู้จักของสังคมอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ ในบ้านเราเพราะถูกละเลยเต็มๆ ลองนึกถึงการผลิตนมพร้อมดื่มบรรจุขวด ใต้อาคารมุมสังกะสีสนินเขอะ ข้างถนนที่เต็มไปด้วยฝุ่นครับ พอจะนึกภาพออกไหม (ฮา !!!) และจะกล้าซื้อกินหรือเปล่า นี่เป็นตัวอย่างที่ยกมาให้เห็นภาพอย่างง่ายๆ ว่าในแต่ละอุตสาหกรรม ย่อมมีมาตราฐานถึงสิ่งแวดล้อมที่มันควรอยู่ครับ ทำมากกว่ามาตราฐานได้ (แต่เปลืองตังค์) แต่ทำน้อยกว่าไม่ได้

ที่กล่าวมาตั้งแต่ต้น ส่วนใหญ่ใช้หลักการจัดการอยู่สองเรื่องคือ
1) สร้างมาตราฐานที่จำเป็นในแต่ละเรื่อง
...เพื่อเป็นที่เข้าใจตรงกันของทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้อง ว่าขั้นต่ำสุดที่รับได้ สำหรับกระบวนการของเราคืออะไร และแค่ไหน
2) ควบคุมและสอดส่อง (Control & Monitor)
...อย่างใกล้ชิดให้มั่นใจว่าทุกอย่างยังเป็นไปตามมาตราฐาน และหากพบสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น ระบบสอดส่องต้องทำงานอย่างได้ผล ที่จะตรวจจับได้แต่เนิ่นๆ และส่งสัญญาณให้ผู้ที่เกี่ยวข้องได้รับรู้ทันท่วงที

อยากบอกว่า ธรรมชาติของ 5M&1E ก็เหมือนระเบิดเวลาครับ หากควบคุมมันได้ดีอยู่ นาฬิกาของมันก็จะหยุดเดิน แต่หากว่ามีอะไรหลุดการควบคุมหล่ะก็ เท่ากับต่อวงจรให้มันทำงาน และรอการระเบิดขึ้นนั่นเอง
ตื่นตัวอยู่เสมอนะครับ และหากสนใจที่จะเรียนกันเป็นเรื่องเป็นราว อย่างลึกซึ้งมากกว่านี้ ติดต่อ Thai Better Solutions ได้ครับ เรามีตัวอย่างที่สามารถประยุกต์ใช้ได้กับทุกธุรกิจและอุตสาหกรรม

สวัสดี
วางใจในมือที่เชื่อถือได้
Thai Better Solutions

5W&2H คืออะไร?

วันนี้เรามาว่าอะไรกันง่ายๆ บ้างดีกว่า ง่ายเสียจนถูกมองข้ามว่าไม่จำเป็นต้องเรียนต้องสอน
แล้วก็พบปัญหาว่าคนไทยของเราขาดพื้นฐานพวกนี้ไปอย่างน่าเสียดาย

มันคืออะไรหรือครับ?
ตอบง่ายๆ ก็คือหลักคำถามเชิงตรรกะ สำหรับการแก้ปัญหาและการวางแผนนะสิ
การคิดอย่างมีตรรกะต้องมีองค์ประกอบสองอย่างคือ
1. การมองภาพรวมให้ออก
2. ความมีเหตุมีผล
และเจ้าคำถามเชิงตรรก 5W&2H นี้ มันมีมิติที่ต้องการดังกล่าวครบถ้วนครับ
มันประกอบไปด้วย
5W
1) What ... อะไร
2) Where ... ที่ไหน
3) When ... เมื่อไร
4) Why ... ทำไม
5) Who ... ใคร
2H
1) How ... อย่างไร
2) How much ... เท่าไร

มาดูตัวอย่างกันที่การแก้ปัญหา ครับ
เมื่อมีปัญหาใดๆก็ตามเกิดขึ้น สิ่งที่เป็นสาระที่เราต้องการรู้ก็คือ...
1) What... เกิดอะไรขึ้น?
2) Where... เกิดขึ้นที่ไหน?
3) When... เกิดขึ้นเมื่อไร?
4) Why... ทำไมถึงได้เกิดปัญหาขึ้น?
5) Who... มีใครรู้ถึงสาเหตุ ใครที่ต้องเข้ามาแก้ไข ใครที่ต้องรับทราบ และใคร ๆๆ
6) How... มันเกิดขึ้นได้อย่างไร?
7) How much... ความหนักเบาของปัญหาเป็นเท่าไร?
พอจะเห็นไหมครับว่ามันจะช่วยให้เราเห็นภาพของปัญหาได้อย่างไร
คำถามเหล่านี้ไม่ได้จำกัดนะครับว่าถามได้แค่ครั้งเดียว แต่ว่าเราสามารถถามเพิ่มเติมได้
จนกว่าเราจะพบคำตอบเป็นที่กระจ่าง

โดยเฉพาะกับคำว่า Why ที่มักจะใช้ถามซ้ำ จนชัดเจนถึงว่าทำไมและเป็นที่นิยมใช้
ในการแก้ปัญหาที่เรียกกันว่า “Why Why Analysis”
ที่สอนให้ถามอย่างน้อย ถึง 5 Why (ถาม Why 5 ครั้ง) ตัวอย่างเช่น
Why1) ทำไม ถึงเกิดเพลิงไหม้ (เพราะว่ามีคนสูบบุหรี่ในที่เกิดเหตุ)
Why2) ทำไม ถึงสูบบุหรี่ในที่เกิดเหตุ (เพราะว่าไม่มีการควบคุมที่ดีพอ)
Why3) ทำไม ถึงควบคุมไม่ดีพอ (เพราะว่ามีแค่ป้ายห้ามสูบ ก็น่าจะดีพอ)
Why4) ทำไม เมื่อมีป้ายห้ามแล้วยังมีคนไปสูบ (เป็นคนภายนอกที่ฝ่าฝืน)
Why5) ทำไม คนภายในไม่ฝ่าฝืน (เพราะทุกคนได้รับการอบรมว่าเป็นจุดอันตราย)
พอจะเริ่มกระจ่างถึงสาเหตุหรือยังครับว่าทำไม (ฮา !!!)
เรื่อง “Why Why Analysis” เขามีการสอนเป็นเรื่องเป็นราวกันทีเดียว
เพราะว่าเป็นอีกหนึ่งพื้นฐานที่สำคัญของการแก้ปัญหา
(มาเรียนกับThai Better Solutions ดูสิครับ)

จากนั้นก็มาถึงกระบวนการวางแผนเพื่อการแก้ปัญหาบ้างหล่ะ



หลังจากที่ได้เห็นหน้าเห็นตาแล้วว่าปัญหาเกิดขึ้นได้อย่างไร และจะแก้ไขได้อย่างไร
แต่ถ้าหากขาดการวางแผนที่ดีพอแล้ว ก็ไม่อาจรับประกันได้ว่ามันจะกลับมาดีอย่างเดิมหรือดีได้มากกว่า
ฉะนั้นจงอย่าละเลยกระบวนการวางแผนด้วยหลัก 5W&2H ดังนี้
1) What... จะทำอะไรบ้าง (รวมถึงวัตถุประสงค์ของแผนด้วยที่ต้องระบุ)
2) Where... จะทำที่ไหน (ต้องชัดเจนถึงขอบเขต)
3) When... จะทำแต่ละขั้นตอนเมื่อไร (การประสานงานและจัดสรรทรัพยากร)
4) Why... ทำไมต้องทำดังกล่าว (ทบทวนความจำเป็นที่ต้องทำ)
5) Who... ใครที่ต้องไปทำ (ทรัพยากรบุคคลที่ถูกต้อง ต้องได้รับการระบุ)
6) How... ทำอย่างไร (กลวิธีที่จะได้ผลอย่างมีประสิทธิภาพ)
7) How much... ทำเท่าไร (ระบุผลลัพธ์ที่ต้องการ จำนวนทรัพยากรที่ต้องเตรียม)

การวางแผนลักษณะนี้แหล่ะครับที่เรียกว่า “แผนปฏิบัติการ (Action Plan)”

ที่เมื่อทำแล้วต้องเห็นผลจับต้องได้
แต่ว่า แปลกแต่จริงได้เกิดขึ้นแล้วครับ หลายต่อหลายบริษัทที่ทางเราได้เข้าไปเป็นที่ปรึกษาวางแผนไม่เป็นครับ
ส่วนใหญ่ตกม้าตายตรงที่ทำไมต้องทำและเมื่อเจอคำถามเข้าไปว่าแน่ใจหรือว่าทำแล้วจะได้ผลลัพธ์ตามที่ต้องการ
พอจะเดาคำตอบออกไหมครับว่าเขาตอบเราอย่างไร (ฮา!!!)
นี่เป็นความวิกฤติอีกตัวที่เกิดขึ้นชนิดที่เรียกได้ว่าเป็นมะเร็งในองค์กรเลยทีเดียว

มาแก้ไขกับเราดีกว่าครับ
“กลับสู่พื้นฐานเพื่อการทำงานที่มีประสิทธิผลสูงสุด”
(Back to the basic for highest effective working) กันดีกว่า

วางใจในมือที่เชื่อถือได้


Thai Better Solutions

Six Big Losses

มาแล้วครับ Thai Better Solutions กลับมารับใช้ถึงเรื่องที่ค้างกันไว้
ตั้งแต่วันที่ 10 กค ที่ผ่านมา
Six Big Losses (ความสูญเสียอันยิ่งใหญ่ 6 ประการ)
ที่ต้องรีบไปลดเพื่อการเพื่มประสิทธิผลโดยรวมของกระบวนการผลิต
เริ่มเลยนะ
ความสูญเสียอันยิ่งใหญ่ 6 ประการนี้นับได้ว่าเป็นสาเหตุพื้นฐานของ
การสูญเสียประสิทธิภาพต่างๆในการผลิต
เพราะว่ามันถูกวัดในเชิงประสิทธิภาพที่สูญเสียไปครับ

1) Breakdowns (การหยุดลงของเครื่องจักรจากความเสียหาย)
เป็น Loss ในมิติทางเวลาครับ เกิดขึ้นได้จาก
...breakdown ของเครื่องจักรเองที่พบเห็นเป็นประจำ
...การที่เครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ต้องใช้งานร่วมมีความเสียหาย
...การซ่อมบำรุงโดยไม่ได้วางแผน (unplanned maintenance)

# Loss ตัวนี้มีความวิกฤติสูงสุดทีเดียว เหตุเพราะว่าถ้าเครื่องจักรต้องหยุดลง
โดยไม่สามารถทำการผลิดได้ จะมีความหมายอะไรอีกเล่าที่จะไปลด
ความสูญเสียตัวอื่น (จริงไหม?) ดังนั้น Breakdown ต้องได้รับความใส่ใจ
อย่างมากในการวิเคราะห์ถึงสาเหตุที่เป็นรากเหง้าของปัญหา
และทำการถอนรากถอนโคนให้ได้



2) Setup and Adjustments (การติดตั้งและปรับแต่ง)
เช่นเดียวกันกับLoss ตัวที่1 ที่เป็นมิติทางเวลา เกิดขึ้นได้จาก
...การติดตั้ง/เปลี่ยนรุ่น (setup/changeover) การผลิต
...การขาดแคลนหรือหยุดลงของวัสดุและคนที่ใช้ในการผลิต
...การปรับแต่ง (adjustment) ใหญ่ที่ใช้เวลามาก
...การอุ่นเครื่องนานเกินไป

# Loss ตัวนี้เริ่มนับเวลาตั้งแต่ชิ้นงานดีตัวสุดท้ายที่ได้จากกระบวนการผลิต
ก่อนที่จะมีการหยุดเครื่องลง จนถึงงานดีชิ้นแรกที่ออกมาจากกระบวนการผลิต
ที่สามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่องแล้ว (จำให้ดีและอย่าโกงนะ)
ฉะนั้นทุกครั้งที่มีการหยุดเครื่องลงไม่ว่าจะมาจากสาเหตุใด
(รวมถึง breakdown ด้วย)ก็ให้ใช้กติกาการนับอย่างนี้เป็นสากลที่ใช้กันทั้วโลก
# การจะลด Loss ตัวนี้ลงให้พุ่งเป้าไปยังโครงการ SMED
(Single Minute Exchange of Dies) พูดกันง่ายๆ ก็คือทำอย่างไรให้
การเปลี่ยนรุ่น/การปรับแต่งจบลงในเวลาหนึ่งตำแหน่งของหน่วยนาที
(ภายใน 9 นาที 59 วินาที นั่นเอง)
“การคิดว่าทำไม่ได้ก็เท่ากับปฏิเสธที่จะทำ” จริงไหมครับ !!!
ลองดู การแข่งขันรถยนต์สูตรหนึ่งที่เรียกว่า F1 (Formula 1)
ดูสิครับว่าเขาทำกันได้อย่างไร ที่ Pit Stop



3) Small Stop (การหยุดเล็กน้อย)
นี่ก็อีกตัวครับที่ Loss ในมิติของเวลา เกิดขึ้นได้จาก
...การไหลของงานถูกกีดขวาง
...ชิ้นส่วนประกอบมีการติดขัด
...การป้อนงานผิดพลาด
...Sensor โดนบัง
...การส่งงานถูกสกัด
...การทำความสะอาด/ตรวจสอบ

# เกณฑ์ในการนับว่าเป็น Small Stop Loss ให้ดูจากการหยุดที่น้อยกว่า 5 นาทีและ
ไม่ต้องการทีมงานซ่อมบำรุงมาช่วยเหลือนั่นหล่ะ
แล้วจะจัดการอย่างไรดี ?
# ใช้หลักการวิเคราะห์ Cycle time ดูครับ เพราะมันคือเวลาที่ดีที่สุดในการได้ผลผลิต
หนึ่งชิ้นออกมาจากกระบวนการผลิต หากว่าเราใช้ Cycle time มากขึ้นนั่นหมายถึงมี small stop
มาเล่นซ่อนแอบกันแล้วหล่ะ ( เอ! หรือจะร่วมเล่นด้วยดี? คำตอบคงไม่นะครับ!!)
# ตามด้วยการทำบันทึกไว้ที่หน้างานเกี่ยวกับ small stop แต่อย่าเพิ่งหวังผลสูงมากนัก
เพราะมันมักเกิดขึ้นในช่วงเวลาอันสั้นและพนักงานมักจะไม่ค่อยลงบันทึกในรายละเอียดสักเท่าไร
เพียงแต่ขอให้รู้ถึงสาเหตุที่ต้องมีการหยุดเล็กน้อยเพื่อการสืบค้นหาต่อไปก็ยังดี
# สิ่งที่จะช่วยเรื่องนี้ได้ดีกว่าคือระบบการวิเคราะห์อัตโนมัติ ซึ่งต้องลงทุนสูงและใช้ผู้เชี่ยวชาญมาร่วม
สร้างระบบกับเรา ก็ดูกระเป๋าตังค์และความคุ้มค่าเอาเองนะ

4) Reduced Speed (การสูญเสียความเร็วของกระบวนการผลิต)
อะไรก็ตามที่กีดขวางการกระบวนการผลิตไม่ให้ใช้ความเร็วสูงสุดตามที่คำนวณเอาไว้
ล้วนแต่เป็น Loss ประเภทนี้และเช่นกันมันเกี่ยวข้องกับเวลาครับ ตัวอย่างเช่น
...การเดินเครื่องโดยไม่ได้ปรับให้เข้าใกล้ความสามารถสูงสุดของเครื่องจักร
...การตั้งใจเดินเครื่องต่ำกว่า ความสามารถตาม Nameplate
...การตั้งใจเดินเครื่องต่ำกว่าการออกแบบ (Design Capacity)
...การสึกหรอของอุปกรณ์
...ความไม่มีประสิทธิภาพของพนักงาน

อย่างนี้ก็พบแต่ความสูญเสียนะสิครับ
ใช้การสำรวจตรวจสอบเทียบกับข้อมูลของเครื่องจักรหรือการออกแบบ
บวกกับการวิเคราะห์ Cycle time ดูครับแล้วก็ลงมือแก้ไขซ่ะ



5) Startup Rejects (งานเสียที่จุดเริ่มต้นของการผลิต)
Loss ตัวนี้มีที่มาจาก Reject (rework หรือ scrap นับเป็น Reject นะครับ)
ทุกกรณีของกิจกรรมที่จุดเริ่มต้นการผลิต (Early Production)
ในทางทฤษฎีนับมันในหน่วยของเวลาครับเพราะว่างานทุกชิ้นมีเวลามาตราฐาน
ในการผลิตควบคุมอยู่แล้ว แต่ในทางปฏิบัติเพื่อความง่ายในการนับก็มักใช้
จำนวน Reject เป็นตัวนับในรูปของ Reject Rate
มันมีที่มาใหญ่ๆจากสองแหล่งคือ

5.1) การ Setup ที่ไม่ดีพอ
จาก Lossตัวที่ 2 การ Setup จะจบลงเมื่อกระบวนการนิ่งและเข้าสู่ Production เต็มตัว
แต่ถ้ามีความผิดพลาดจากการ Setupเกิดขึ้นหลังจากการผลิตไปได้ไม่นานจนทำให้เกิด Reject ขึ้น
ก็จะถูกนับอยู่ใน Startup Rejects ครับ ไม่นับใน Production Rejects
5.2) การอุ่นเครื่อง (Warm Up)
กระบวนการผลิตที่มีช่วงเวลาพักที่ต้องหยุดงานลงแล้วมา เริ่มต้นกันใหม่ด้วยการ
Warm Up กระบวนการนั่นแหล่ะครับคือที่มาของ Startup Rejects ประเภทนี้
และนับว่าเป็นสาเหตุใหญ่เสียด้วย กว่าจะผลิตงานดีได้อย่างต่อเนื่องก็มี
Reject บานตะไทเกิดขึ้น



การลด Startup Rejects ก็ให้ไปควบคุมสองเรื่องครับ คือ
...พารามีเตอร์ที่ดีในการควบคุมการ Startup เพื่อลด Reject
...เวลาที่ใช้ในการ Startup ให้น้อยที่สุด

6) Production Rejects (งานเสียในระหว่างการผลิต)
Loss ตัวนี้มีที่มาเหมือนกันกับ Defect ในหัวข้อ 7 Wastes Reduction ฉบับวันที่ 15 กค 52 ครับ
ไปควบคุมปัจจัยที่มีผลต่อการเกิด Defect ก็จะลด Loss ตัวนี้ลง



แล้ว Reject ต่างจาก Defect อย่างไร?
Defect เป็นลักษณะทางกายภาพของความบกพร่องที่เกิดขึ้นบนตัวชิ้นงานครับ
แล้วมาผ่านกระบวนการตัดสินว่าจะยอมรับ (Accept) หรือ ปฏิเสธ (Reject)
Accept ก็นำไปขายได้
Reject ก็นำไปแก้ไข (Rework) หรือ ทำลายทิ้ง (Scrap)

พอกระจ่างกันหรือยังครับ
ถ้ายังเข้าใจไม่พอที่จะนำไปใช้งาน ให้ Thai Better Solutions รับใช้คุณดีกว่าไหม
แล้วรอพบกับ OEE (Overall Equipment Effectiveness) กันครับ
สวัสดี

7 Wastes Reduction

เขียนเรื่องนี้แล้วคิดถึงเพลงอมตะเพลงหนึ่งของญี่ปุ่นครับ
"7 Nights in Japan" ที่มีตำนานมาจากความรักของเจ้าชายต่างแดน
ผู้มีโอกาสมาเยือนญี่ปุ่นเป็นเวลา 7 วันแล้วได้พบรักกับสาวแดนอาทิตย์อุทัยเข้า
แต่จำต้องพรากจากกันจนต้องบรรยายความรู้สึกออกมาด้วยบทเพลงอันเศร้าสร้อยเพลงนี้ไงครับ
(เกี่ยวกันมั๊ยนี่)

Thai Better Solutions กลับมาแล้วครับ
กับบทความที่ต่อเนื่องจากฉบับวันที่ 10 กค 2009
7 Wastes Reduction

การที่จะลดความสูญเปล่าทั้ง 7 ได้เราต้องมีความเข้าใจอย่างถูกต้องกับมันเสียก่อนว่า
มันคืออะไรและมาจากไหนในตำราของ Toyota Production System (TPS)
เรียงลำดับความสำคัญของปัญหาที่ควรจัดการเอาไว้ดังนี้ครับ

1) Over Production (การผลิตที่มากเกินพอดี)

คำว่ามากเกินพอดีหมายถึง เกินความต้องการของลูกค้าและปริมาณการเก็บสำรองที่เหมาะสม
ส่วนใหญ่มันมาจากสายตาสั้น ที่คิดเอาง่ายๆว่าผลิตให้มากเพื่อต้นทุนจะได้ต่ำแต่ลืมคิดไปว่าผลกระทบที่ตามมาสูงเหลือเกินทั้ง
@ ค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ
@ การกีดขวางการไหลของงาน
@ โอกาสเสียหาย
@ สินค้าคงคลังที่เพิ่มขึ้น (ปัญหาต่อกระแสการเงิน)
แล้วจะทำอย่างไรหล่ะ ก็ไปลดมันลงสิครับโดยผลิตตามจำนวนที่ลูกค้าต้องการและในเวลา
ที่ต้องการเท่านั้น การผลิตมากแล้วขายได้เลยจะดีต่อต้นทุนคงที่ที่ต่ำลง แต่ตรงข้ามกลับเลวร้าย
ลงอย่างมาก ถ้าผลิตเกินแล้วขายไม่ได้เพราะจะโดนผลกระทบดังกล่าวโจมตีเอาครับ

2) Defect (ความบกพร่องของชิ้นงาน)

โดยธรรมชาติเราไม่สามารถผลิตงานให้ได้แต่ของดี 100% อยู่เสมอหรอกครับ
เพราะปัจจัยที่มีผลต่อการผลิต 5M (Man, Machine, Material, Method
& Measurement) และ 1E (Environment) ไม่ได้คงที่อยู่ตลอด
แต่กลับมีความแปรปรวนอยู่เสมอ มากน้อยขึ้นอยู่กับความสามารถ
ในการควบคุม ผลกระทบของมันมีดังนี้ครับ
@ การส่งมอบ
@ ชื่อเสียง
@ ต้นทุนตรงและต้นทุนแอบแฝง
สร้างความรู้ในเรื่องการควบคุมกระบวนการและการควบคุมคุณภาพให้คนของเราครับจะช่วยปรับปรุงเรื่องนี้ได้

3) Waiting (การรอปฏิบัติงาน)

เป็นการรอของสินค้าครับ ไม่ใช่การรอของคน เมื่อสินค้าเริ่มหยุดระหว่างกระบวนการผลิตจะด้วยสาเหตุใดก็ตาม
นั่นหมายถึงการรอปฏิบัติงานเริ่มต้นแล้วหล่ะ แต่ส่วนใหญ่ที่พบมักจะเป็นการรอกระบวนการถัดไปซะมากกว่า
เจ้าวายร้ายตัวนี้จะสร้างผลกระทบต่อ
@ ผลผลิต
@ การสร้างผลกำไร
@ ความเชื่อถือของลูกค้า
ไปทำการไหลของงานให้มีความคล่องตัวดูสิครับ อย่างเช่นการจราจรที่ไม่มีการหยุดชะงักเลยก็จะทำให้งาน
ไปถึงปลายทางได้ในเวลาที่รวดเร็วไง

4) Transporting (การขนส่ง)

เป็นการพูดถึงการขนส่งทั้งระหว่างกระบวนการและระหว่างโรงงาน ว่าเป็นสิ่งที่ไม่ได้ก่อมูลค่าเพิ่มให้กับตัว
สินค้าเลย มีแต่จะสร้างความสูญเปล่าให้ ลองนึกดูสิครับว่ามันมีอะไรบ้าง เริ่มจากภาพใหญ่ที่ Supplier
ส่งของมาให้เรา ส่งเข้ากระบวนการ และการส่งออกไปยังลูกค้า จากนั้นค่อยมองภาพเล็กของแต่ละส่วน
ว่าอะไรที่สร้างความสูญเปล่าบ้าง โดยผลกระทบมักจะมีดังนี้
@ ค่าใช้จ่ายส่วนเกิน
@ ความเสียหาย
@ อุบัติเหตุ
@ ภาระในการบริหาร
แล้วจะทำอย่างไรกับมันดี ก็ไปทำการลดให้เหลือน้อยลงมากที่สุดสิครับ บวกกับการบริหารจัดการให้การขนส่ง
มีประสิทธิภาพมากที่สุดหากลดมันไม่ได้ และที่สำคัญลองนำการขนส่งอัตโนมัติมาใช้ดู

5) Over Processing (กิจกรรมที่เกินความจำเป็น)

ไม่ใช่แค่การทำงานที่เกินความจำเป็นเท่านั้นนะครับแต่มันยังรวมถึงการใช้เครื่องจักรที่ไม่สมควรด้วย
เพราะภาพรวมทั้งหมดดังกล่าวคือ ความสูญเปล่านั่นเอง
...งานที่เกินความจำเป็นมักจะมาจากขั้นตอนการทำงานที่ซับซ้อน ฟุ่มเฟือย เน้นความเป็นเลิศ และไม่รู้จัก
การนำเอาเทคโนโลยีสาระสนเทศมาใช้งาน
...ส่วนการใช้เครื่องจักรที่เกินความจำเป็น มักเห็นจากการฝืนใช้งาน และการขี่ช้างจับตั๊กแตน ไงหล่ะครับ
ผลกระทบมักจะเห็นได้ดังนี้
@ ต้นทุนส่วนเกิน
@ ผลผลิตตกต่ำ
ไปค้นหาและลดมันลงโดยด่วนครับ

6) Motion (การปฏิบัติงานของคน)

ค่อนข้างชัดเจนอยู่ในตัวแล้วนะครับว่ามันหมายถึง การเคลื่อนไหวของคนที่ไม่ได้รับการควบคุมที่ดีพอ
มีการรบกวนเครื่องจักร เสียการเคลื่อนไหว โดยเปล่าประโยชน์ และยังรวมถึงการเคลื่อนไหวที่อาจทำให้ร่างกาย
ได้รับความบาดเจ็บเพราะไม่คำนึงถึงหลักการยศาสตร์ ( Ergonomic) อีกด้วย
ตัวนี้สร้างผลกระทบต่อ
@ ประสิทธิภาพและประสิทธิผล
@ ระเบียบวินัย
@ การเจ็บป่วยของพนักงาน
@ การสูญเสียเงิน
ไปสร้างมาตราฐานการเคลื่อนไหวและการควบคุมที่ดีขึ้นทั้งระบบครับ จะช่วย

7) Inventory (การเก็บสำรอง)

การเก็บสำรองในทุกขั้นตอนของกระบวนการ ไม่ว่า วัตถุดิบ WIP หรืองานสำเร็จรูป ล้วนไม่ก่อให้เกิด
ประสิทธิภาพที่ดีขึ้นเลย มีแต่จะก่อให้เกิดความสูญเสียตามมา การเก็บสำรองนี้ส่วนใหญ่เป็นผลกระทบมาจาก
เจ้าหกตัวแรก จะมีก็แต่นโยบายการจัดเก็บสำรองของมันเองเท่านั้นที่สร้างปัญหาขึ้นเอง
ฉะนั้นผลกระทบก็จะเป็นปัญหารวมที่ได้กล่าวมาคือ
@ การบริหารจัดเก็บ
@ ผลผลิต
@ ต้นทุน
@ การขัดขวางจราจร
การแก้ปัญหาอยากตอบแบบเอากำปั้นทุบดินเหมือนกันครับว่าก็อย่าจัดเก็บเลยสิ แต่ในความเป็นจริงเป็นไปเกือบไม่ได้
ใช่ไหม ดังนั้นจึงเป็นหน้าที่รวมของทุกฝ่าย ที่ต้องช่วยกันบริหารปริมาณการจัดเก็บให้มีน้อยที่สุด
และไปลดเจ้าหกตัวแรกลงให้ได้มากที่สุด

หลักการจำเจ้า 7 Wastes คือ “TIMWOOD”

ครับนี่เป็นภาพรวมของ 7 Wastes แต่ความยากจะอยู่ที่การนำเอาไปประยุกต์ใช้
ให้เหมาะสมกับองค์กรของเรา จะทำอย่างไรให้การลดเจ้าเจ็ดตัวนี้มีความแข็งแกร่งไม่ใช่การทำเพียงแค่ตัวใดตัวหนึ่ง
โดยเฉพาะถ้ามีกิจกรรมเพื่อเพิ่มผลผลิตอื่นๆ อยู่แล้วจะนำไปใช้ร่วมได้อย่างไร นับหนึ่งกันอย่างไรดี
และระหว่างทางหล่ะควรทำอย่างไร

มาปรึกษากับ Thai Better Solutions สิครับ
วางใจไว้ในมือที่เชื่อมั่นได้

Thai Better Solutions

Waste กับ Loss ต่างกันอย่างไร?

งานเข้าแล้วครับ!!!

มีคำถามเข้ามาว่าไอ้เจ้า Waste กับ Loss มันต่างกันอย่างไร

Waste กับ Loss ต่างกันอย่างไรหรือครับ?

ในแง่มุมของการปรับปรุงผลิตภาพ (Productivity Improvement)แล้ว
มันมีความต่างกันอยู่ครับ แต่ขณะเดียวกันก็มีความสัมพันธ์กันอยู่ซะด้วย
คล้ายกันกับคู่สมรสนั้นแหล่ะครับ ที่ชายหญิงมีความต่างกัน
แต่มีความสัมพันธ์ที่ต้องมาอยู่ด้วยกัน (เกี่ยวกันไหมเนี่ย!!)
มาเริ่มกันดีกว่าครับ...

Waste คืออะไร?
...ให้นึกถึงธรรมชาติของขยะดูนะครับ มันดูไร้คุณค่า เป็นที่รังเกียจ เราทิ้งมันไปอย่าง
ไม่แยแสในถังขยะนั้นล่ะครับมันคือ waste ฉะนั้นกิจกรรมใดก็แล้วแต่ที่สร้าง waste
ให้เกิดขึ้นจึงเป็นสิ่งที่สูญเปล่าโดยแท้ เราถึงได้เรียกมันในภาษาไทยอย่างเป็นทางการ
ว่า “ความสูญเปล่า”




... ความสูญเปล่ามีอยู่ 7 ประการ นิยามโดยชาวญี่ปุ่นที่สร้าง
Toyota Production System (TPS) ซึ่งบรรจุเจ้าความสูญเปล่า 7 ประการนี้
เป็นหนึ่งในสี่ของมาตราการการทำ TPS อันลือเลื่อง โดยที่ TPS มุ่งเน้นที่
@ การผลิตเมื่อมีความต้องการเท่านั้น
@ การมีส่วนร่วมในการควบคุมกระบวนการของพนักงานอย่างแท้จริง
@ การขจัดความสูญเปล่า
@ การพัฒนาอย่างต่อเนื่องโดยไม่ย่อท้อ



... ความสูญเปล่าทั้ง 7 ประการมีดังนี้
1) Over production ( การผลิตที่มากเกินพอดี)
2) Defect (ความบกพร่องของชิ้นงาน)
3) Waiting (การรอปฏิบัติงาน)
4) Transporting (การขนส่ง)
5) Over processing (วิธีการทำงานที่เกินความจำเป็น)
6) Motion (ผลกระทบจากการปฎิบัติงานของคน)
7) Inventory (การเก็บสำรอง)

พอจะเข้าใจได้แล้วใช่ไหมครับ ส่วนรายละเอียดถึงวิธีการลดไอ้เจ้าเจ็ดตัวนี้เอาไว้
Thai Better Solutions จะกลับมาเขียนให้อ่านในชื่อเรื่อง
“7 Wastes Reduction” คอยติดตามชมนะครับ

Loss คืออะไร?
...คราวนี้มาถึงคิวของตัวนี้บ้าง เมื่อพูดถึง Loss ให้เรานึกถึงอะไรก็ตามที่เคยมีอยู่
(กายภาพ สมรรถนะ ประสิทธิภาพ ฯลฯ) แต่ต้องสูญเสียมันไปเช่น การเสียหายของ
ทรัพย์สินโดยสิ้นเชิง การเสื่อมสภาพของสิ่งของ การสูญเสียน้ำหนัก
การล้มหายตายจาก และ การอกหักเป็นต้น (ฮา !!)
ดังนั้นจึงเรียก Loss อย่างเป็นทางการว่า “ความสูญเสีย”



...ความสูญเสียมี 6 ประการ เรียกในภาษาอังกฤษว่า “Six Big Losses”
มันเป็นองค์ประกอบอยู่ในเครื่องมือวัดประสิทธิผลรวมของเครื่องจักรอันโด่งดัง
ในนามว่า OEE ( Overall Equipment Effectiveness) นั่นเอง
โดยการจะได้มาซึ่งค่าของ OEE ที่สูงต้องไปทำการลดเจ้าความสูญเสีย
ทั้ง 6 ประการลง

...ความสูญเสียทั้ง 6 ประการมีอะไรบ้าง?
1) Breakdowns
2) Setup and Adjustments
3) Small Stop
4) Reduced Speed
5) Startup Rejects
6) Production Rejects

ว่ากันแค่นี้ก่อนนะครับ เขียนทีเดียวในครั้งนี้เดี๋ยวจะเบื่ออ่านเอา
เอาไว้ Thai Better Solutions จะกลับมาเขียนให้อ่านกันอย่างจุใจ
ในชื่อเรื่อง “Six Big Losses” คอยติดตามครับ


ความสัมพันธ์ของ Waste และ Loss?

และแล้วก็มาถึงงานวิวาห์ของเจ้าสองตัวนี้เสียที (ผิดงานหรือเปล่าเนี่ย !!)
...Waste (ความสูญเปล่า) เป็นส่วนหนึ่งที่ทำให้เกิด Loss (ความสูญเสีย) ขึ้นครับ
สงสัยแล้วหล่ะสิ!!!
ตามมาดูตัวอย่างกันเลย
1) การรอคอยปฏิบัติงาน (Waiting)
.. ทำให้สูญเสียสมรรถนะในการผลิต โอกาสในการทำกำไร
ความสามารถในการแข่งขัน
2) การผลิตที่มากเกินพอดี (Over Production)
.. ทำให้สูญเสียค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ การจัดการในส่วนเกิน
โอกาสเกิดการสูญเสียคุณภาพ

พอเห็นภาพแล้วใช่ไหมครับ
เจ้าความสูญเสียเป็นผลลัพธ์ปลายทางที่เกิดขึ้นจากความสูญเปล่า
แต่ไม่ใช่เพียงแค่ความสูญเปล่าเท่านั้นที่เป็นสาเหตุ ยังมีตัวอื่นอีกที่ทำให้เกิด
ความสูญเสียขึ้นเช่น ภัยธรรมชาติ ความประมาท เจตนา เป็นต้น

แล้วพบกันใหม่ครับ สวัสดึมีสุข
จากทีมงาน Thai Better Solutions